攪拌摩擦溶接技術は固相接続技術であり、異なるプロセスで成型された水の空洞とカバーを密封接続することができます。この方法は、溶接材、溶接剤を必要としません。全体の溶接継手が均一で一致した溶接深さと鍛造状態の緻密な溶接組織を得ることができ、密封性が良く、溶接強度が高く、母材に近い。

ü 型材＋撹拌摩擦溶接（FSW）

押出し工程を利用して冷板流路を直接成形して、フライス方式として循環を通じて、摩擦溶接工程を採用して液冷板コンポーネントを組み立てて溶接して、密封します。当該種類の液冷板の表面はあまりネジ穴に適しません。

ü ダイキャスト＋撹拌摩擦溶接（FSW）

ダイキャスト成型した後溶接加工することはプロセスのコントロールの易いし、生産工程も安定します。大量出荷能力が有ります。工程の上でダイキャスト不純物、気穴などの問題を制御して、シール方式あるいは摩擦溶接の方式を採用して、工程の上で信頼性を高めて水漏れの問題を避ける必要があります

ü 均熱性が良い：攪拌摩擦溶接水冷板はより安全で安定した放熱性能を持ちます。攪拌摩擦溶接水冷板は流路が大きくなり、熱抵抗をさらに低減します。特に複雑な流路や高低差のある流路には柔軟性があります。

ü 継ぎ目は信頼性が高い：溶接に気穴欠陥、元素焼損、熱割れがない、固体溶接技術として、摩擦溶接は基本的に欠陥のない接続方法で、漏れなく信頼性が高いです。

ü 材料強度が高い：FSWは固相接続で、材料全体を加熱する必要がないため、基材が軟化しません。また、接合部の材料強度は母材強度以上である。

ü 流路のデザイン：製造工程と製品の工業状況、熱抵抗分布などの要因によって冷板流路構造を設計して、冷板の大きさ、流路構造、輸出入の位置です。

ü 流路デザインは下記の撹拌摩擦溶接プロセスの要求を満足必要です。

カバー板の溶接の構造：主に接合、対接合、非平面の3種類の溶接構造があります。通常の水冷板溶接構造に接続して、溶接の効果は最もよくて、カバー板は階段を接続して1mm未満ではありませんて、溶接過程の圧潰を避けます。

カバー板の加工残量：溶接が完成した後、表面をフライスで平らにするため、カバー板の厚さは一般的にCNC加工の残量が残っています。一般的なカバー板の厚さは2~3mmで、0.5mmぐらいの残量が残っていて、1MPa内の圧力を満足ことができます。

溶接端残量：溶接の端部には摩擦溶接攪拌ヘッドの残量が残っています。普通3mmのカバー板は、端部に少なくとも5mmの残量を残す必要があります。端部の溶接がつぶれるのを避けるため、設計前に溶接工程側と相談した方が良いです。

ü 摩擦攪拌溶接は溶接工程が簡潔で生産効率が高いため、量産に適しています。

ü 溶接するときに別途で溶接材が必要がないので、経済環境にやさしい。

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